四部门刚刚联合下发《建材行业碳达峰实施方案》，根据《关于严格能效约束推动重点领域节能降碳的若干意见》《高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平(2021年版)》《高耗能行业重点领域节能降碳改造升级实施指南(2022年版)》制定的《水泥行业碳减排技术指南》就紧跟着来了。
实施方案已经明确，“十四五”期间，水泥熟料单位产品综合能耗水平降低3%以上，要求加快研究修订《产业结构调整指导目录》，支持各类社会资本参与水泥企业并购重组，力争2025年水泥行业使用替代燃料技术的生产线数量占比达到20%，2030年达到40%。
同时，鼓励加快推广、示范高贝利特水泥，硫铝酸盐水泥等低碳水泥新产品的工程化应用，研究水泥行业低碳排放的新途径，研发新型胶凝材料技术、低碳混凝土技术、吸碳技术等。
从能耗上，从原料上，从流程上，从产能上，从减排技术上，可以看出水泥行业的绿色升级在各个节点都有优化路径。指南进一步拆解，约有5亿吨的水泥熟料生产能力需要改造提升。压力大，潜力同样大，中国建筑材料联合会受工信部委托，选取了试点，收集了基础数据，并总结了节能降碳技术路径，对很多具体的工艺优化都给出了明确答案。
比如，水泥行业节能降碳技术可分为4个大类——提升能效技术、原燃料替代技术、低碳水泥技术、碳捕集封存技术。
五级预热器改造低能耗六级预热器技术、立式辊磨生料外循环技术、水泥粉磨优化提升技术、钢渣/矿渣辊压机终粉磨技术、风机效率提升节能技术、电石渣替代石灰石质原料生产水泥熟料技术、高贝利特硫铝酸硅酸盐(铁铝酸硅酸盐)水泥技术、全氧燃烧耦合低能耗碳捕集技术等28项都给出了技术路径以及预期效果。
更甚至，指南还给出了不同能耗水平水泥企业技术改造提升建议，算得上“细致入微”了。
而细数目前我国针对水泥行业的各类标准，也能看到《水泥行业节能监察技术规范》(JC/T 2648-2021)、《绿色设计产品评价技术规范 水泥》(JC/T 2642-2021)、《水泥制品行业绿色工厂评价要求》(C/T 2637-2021)、《水泥行业绿色工厂评价要求》(JC/T 2634-2021)、《水泥窑协同处置飞灰成套装备技术要求》(JC/T 2591-2021)；《水泥制造能效测试技术规程》(T/CBMF 1-2013)、《水泥制造能耗评价技术要求》(T/CBMF 9-2016)；云南《钢铁、水泥用耐火材料循环利用技术要求》(DB53/T 1081-2022)、河北《水泥企业单位产品耗能在线监测数据采集规范》(DB13/T 5555-2022)、江苏《水泥工业大气污染物排放标准》(DB32/ 4149-2021)、《四川省水泥工业大气污染物排放标准》(DB51/ 2864-2021)......全方位把控的标准体系越来越完善。
当然，在政策和标准体系的管控下，水泥行业转型承压也是事实，并且继火电和钢铁行业后成为又一减排焦点。
近10年，我国水泥行业从超低排放改造，到绿色工厂建设，再到智能化升级，面临碳减排的挑战摸索出了一套又一套方案。海螺集团、上峰水泥、华新水泥、塔牌集团、金隅集团、南方水泥、红狮集团等等大型水泥企业都是个中典型，并且不少都直接以水泥窑协同处置固危废为突破口切入了环保市场。
就目前水泥行业所采取的措施来看，原料端替代的成本问题还有待继续破题，燃料替代虽然有水泥窑协同处置固危废的实践，但规模效应尚不显，生产线的节能改造提升是大趋势，据初步统计2500t/d以下的熟料产线占比已超过40%。与此同时，CCUS作为一个新兴领域，国内仍以石油化工行业的“试水”为主流，但是智能化水平的提升，水泥行业必不能落后。
实际上，产线改造对水泥企业来说是一件“不会赔”的买卖。不说避免了违规罚款，单论实际效益，如槐坎南方项目，智能改造业务完成后每年节约的成本以千万计，回收期仅1.5到2年。所以说，水泥行业主动转型才能抢收红利，而水泥行业减排领域也还有巨大深挖市场。
